Температура поверхности формы является динамическим параметром процесса и должна поддерживаться в оптимальном и однородном диапазоне в каждом цикле литья под давлением, что влияет на качество отливок под давлением и жизнь формы. Разница температур между передней кабиной, задним полом и аккумуляторным лотком во время производственного процесса велика. Температуру пресс-формы во время производственного процесса необходимо контролировать и регистрировать, а об отклонениях необходимо сообщать в режиме реального времени, чтобы гарантировать качество продукта.
Компоновка оборудования для измерения температуры пресс-формы в системе литья под давлением в основном включает в себя следующие аспекты:
âПроектирование системы охлаждения и нагрева: Обычно внутри модуля формы открывается труба диаметром (6-12) мм, а в сердечнике и модуле открывается охлаждающее отверстие диаметром (3-12) мм. При этом для охлаждения подается вода, а для нагрева – горячее масло. На установке для литья под давлением без машины для измерения температуры формы в форму также можно поместить электрическую нагревательную трубку (контролируйте температуру нагрева 400 °С) и термометр для автоматического нагрева для предварительного нагрева формы.
âКонструкция трубопровода: Канал охлаждающей воды формы должен находиться достаточно далеко от поверхности формы или угла формы, чтобы избежать раннего растрескивания или растрескивания поверхности формы в этих частях. Накопление ржавчины и накипи в трубопроводе охлаждающей воды повлияет на охлаждающий эффект формы, и их необходимо своевременно удалять. Рекомендуется использовать медь и нержавеющую сталь для труб и соединений, соединенных с формой, чтобы предотвратить засорение трубы ржавчиной.
âИнтеллектуальная система температуры пресс-формы. Чтобы решить проблему, связанную с тем, что традиционная отладка температуры пресс-формы зависит от ручного опыта или расчетов программного обеспечения CAE-моделирования, Longhua предложила интеллектуальную систему температуры пресс-формы. Система создает прогнозируемую трехмерную прокси-модель температурного поля поверхности формы посредством глубокого обучения нейронной сети и реализует полностью автоматизированное управление температурой формы с обратной связью. Система может автоматически оценивать рациональность конструкции системы терморегулирования, подтверждать количество и свойства трубопроводов, согласовывать количество машин по температуре масла, машин по температуре воды и контуров холодильных агрегатов, а также оценивать рациональность групповых соединений.
âСистема защитыâ: Система безопасности оборудования температуры пресс-формы включает в себя выключатель максимального тока общего питания без предохранителей, индикатор защиты от реверсирования двигателя, защиту и индикатор нехватки воды, индикатор перегрузки и индикатор перегрузки насоса, БАЙПАС. контур давления в бассейне, аварийный сигнал тревоги и пиковый звуковой сигнализатор, индикатор давления воды на выходе, дисплей температуры обратной воды, функция защиты от понижения фазы трехфазного входного источника питания, функция защиты от недостаточного давления воды на выходе, температура перегрева защитный выключатель и т. д. â
Принцип работы контроллера температуры пресс-формызаключается в циркуляции органического теплоносителя (термального масла) через циркуляционный насос горячего масла в жидкой фазе, а затем нагреве его до целевой температуры с помощью электрического нагрева и последующей транспортировке в форму. Выход масла для пресс-формы возвращается в машину для измерения температуры масла, образуя полную циркуляционную систему нагрева. В машине для температуры масла используется теплопроводящая среда с высокой теплопроводностью и более высокой разницей температур для повышения температуры в форме или отвода избыточного тепла за очень короткое время. После установки температуры теплового баланса он может автоматически контролировать ее температуру с очень небольшой погрешностью и поддерживать фиксированное значение. Регулятор температуры пресс-формы используется для регулировки равновесной температуры пресс-формы, тем самым оптимизируя время цикла и улучшая процесс окончательной обработки продукта.
