Температура поверхности формы является динамическим параметром процесса и должна поддерживаться в оптимальном и равномерном диапазоне в каждом цикл литья под давлением , что повлияет на качество литье под давлением и срок службы пресс-формы. Разница температур между передней частью кабины, задним полом и поддоном аккумуляторной батареи в процессе производства велика. Необходимо контролировать и регистрировать температуру пресс-формы в процессе производства, а также сообщать о отклонениях в режиме реального времени для обеспечения качества продукции.

Размещение оборудования для контроля температуры пресс-форм в системе литья под давлением в основном включает следующие аспекты:

Конструкция системы охлаждения и нагрева: обычно внутри модуля формы имеется труба диаметром (6–12) мм, а в сердечнике и модуле – охлаждающее отверстие диаметром (3–12) мм. Для охлаждения подается вода, а для нагрева – горячее масло. В литейных цехах без терморегулятора для форм также можно установить электронагревательную трубку (контроль температуры нагрева ≤400 ℃) и термометр для автоматического предварительного нагрева формы.

Конструкция трубопровода: Канал охлаждающей воды формы должен располагаться достаточно далеко от поверхности формы или её углов, чтобы избежать преждевременного растрескивания или разрушения поверхности формы в этих местах. Накопление ржавчины и окалины в трубопроводе охлаждающей воды влияет на эффективность охлаждения формы и требует своевременного удаления. Рекомендуется использовать медь и нержавеющую сталь для труб и соединений, подсоединяемых к форме, чтобы предотвратить засорение труб ржавчиной.

Интеллектуальная система контроля температуры пресс-формы: Чтобы решить проблему, связанную с тем, что традиционная отладка температуры пресс-формы основана на ручном опыте или расчетах программного обеспечения для моделирования CAE, Лунхуа предложила интеллектуальную систему контроля температуры пресс-формы. Система строит прогнозируемую трёхмерную прокси-модель температурного поля поверхности пресс-формы с помощью обучения нейронной сети с глубоким обучением и реализует полностью автоматизированное управление температурой пресс-формы с обратной связью. Система может автоматически оценивать рациональность конструкции системы контроля температуры, подтверждать количество и характеристики трубопроводов, подбирать количество масляных и водяных термостатов, контуров охлаждающих устройств, а также оценивать рациональность групповых соединений.

Система защиты: Система защиты оборудования для контроля температуры пресс-формы включает в себя бесконтактный выключатель перегрузки по току общего питания, индикатор защиты от реверса двигателя, защиту и индикатор нехватки воды, перегрузку насоса и индикатор, контур давления в бассейне BY-PASS, аварийную сигнализацию и пиковый звуковой сигнализатор, индикатор давления воды на выходе, отображение температуры возвратной воды, функцию защиты от обратного чередования фаз трехфазного входного питания, функцию защиты от недостаточного давления воды на выходе, защитный выключатель от перегрева и т. д.

Принцип работы контроллер температуры пресс-формы Суть метода заключается в циркуляции органического теплоносителя (термомасла) через циркуляционный насос горячего масла в жидкой фазе, после чего он нагревается до заданной температуры посредством электронагрева и подается в форму. Выходящий из формы масляный поток возвращается в масляный термостат, образуя замкнутую систему циркуляционного нагрева. Масляный термостат использует теплоноситель с высокой теплопроводностью и высокой разницей температур для повышения температуры в форме или отвода избыточного тепла за очень короткое время. После установки температуры теплового баланса он может автоматически регулировать температуру с очень малой погрешностью и поддерживать ее на постоянном уровне. Регулятор температуры формы используется для регулирования равновесной температуры формы, тем самым оптимизируя время цикла и способствуя лучшему завершению производства продукта.