Роботы для литья под давлением Longhua могут автоматизировать процесс литья под давлением, быстро и эффективно заливая расплавленный металл в многоразовую форму. Машины для литья под давлением используются в различных отраслях промышленности, и, хотя обработка материалов является естественным применением, литье и литейное производство могут быть сложными. Центр технологий литья под давлением придумал способ обойти проблему, заключающуюся в том, что запуск серии и опытно-конструкторские работы могут связать мощности машин вместо того, чтобы обеспечить их доступность для фактического производства. Компания берет на себя аутсорсинговые задачи по подготовке литых деталей к производству. Три робота для литья под давлением Longhua 50KG были использованы для преобразования обычной ячейки для литья под давлением в полностью автоматизированную производственную ячейку для трансмиссии автомобиля. Роботы для литья под давлением Longhua могут извлекать детали, распылять на формы разделительный состав и загружать заготовки для тиксо-литья. Они монтируются сверху станка и распыляют на пресс-форму разделительное средство, как только контроллер отпускает деталь. Робот захватывает отливку за литник и извлекает ее из подвижной половины формы после открытия формы машины для литья под давлением. Выталкиватели в форме выбрасывают отливку после того, как контроллер робота переключит линейный блок в режим мягкой оси. Робот подносит отливку к контрольной станции с датчиками, чтобы проверить, готова ли деталь. Неисправные детали помечаются красной точкой. Затем робот распыляет и сушит половинки формы. Литейные и литейные роботы Longhua предназначены для широкого спектра применений, включая извлечение отливок, сборку стержней, охлаждение и смазку литья под давлением, сбор окалины и разлив расплавленного металла....

Der Unterschied und Zusammenhang zwischen Warmkammer-Druckguss und Kaltkammer-Druckguss Kaltkammer-Druckguss und Warmkammer-Druckguss sind Variationen des Druckgussverfahrens. Daher sind die Warmkammer- und Kaltkammer-Gießverfahren sehr ähnlich. Ihr Anwendungsbereich ist jedoch ein anderer. In diesem Artikel werden die Unterschiede zwischen diesen beiden Prozessen kurz im Detail erläutert. Temperaturbereich Warmkammer-Druckguss und Kaltkammer-Druckguss Warmkammerausrüstung für die Verarbeitung von Niedertemperatur-NE-Legierungen. Die maximale Temperatur von Legierungen, die sicher in einer Warmkammermaschine druckgegossen werden können, liegt bei etwa 450 °C, einschließlich Legierungen wie Zink, Magnesium und Blei. Im Gegensatz dazu befasst sich die Kaltkammerausrüstung mit Hochtemperatur-Nichteisenlegierungen. Es verarbeitet normalerweise Metalllegierungen mit Temperaturen von 600 °C oder mehr, einschließlich Legierungen wie Aluminium, Kupfer und Messing. Die Position des Ofens Die Legierungsschmelzöfen befinden sich an unterschiedlichen Standorten und werden für beide Prozesse genutzt. Das Warmkammergerät hat einen eingebauten Ofen zum Schmelzen des Metalls. Daher wird das Metall direkt durch den Schwanenhals in den Formhohlraum befördert. In der Kaltkammer-Druckgussanlage befindet sich der Schmelzofen extern. Das geschmolzene Metall muss der Maschine entweder mit automatischen oder manuell betriebenen Pfannen zugeführt werden. Produktionszeit Warmkammermaschinen bieten deutlich höhere Gießzyklen als Kaltkammermaschinen. Obwohl beide Geräte sehr ähnlich funktionieren, hat das Kaltkammergießen aufgrund der manuellen Handhabung des geschmolzenen Metalls einen längeren Zyklus. Stirb das Leben Die Warm- und Kühlraummaschinen sind aus den gleichen Materialien gebaut. Beim Warmkammerguss wird eine Legierung mit niedrigem Schmelzpunkt verwendet, die wenig Einfluss auf die Form hat. Es hält also länger. Im Gegensatz dazu verschlechtern sich die Formbedingungen für Kaltkammermaschinen schneller, da das geschmolzene Metall eine höhere Temperatur hat. Die Druckgusslegierung wird in dem Ofen geschmolzen, der sich innerhalb der Ausrüstung befindet, und die Druckgusslegierung wird in einem separaten Ofen geschmolzen, der sich außerhalb der Ausrüstung befindet. Der Schmelz- und Gießzyklus der Druckgusslegierung wird deutlich verkürzt, wodurch eine höhere Produktionskapazität erreicht wird. Daher ist die Produktionskapazität kleiner, für Legierungen mit hohem Schmelzpunkt geeignet, hat eine kürzere Werkzeuglebensdauer und erfordert am wenigsten Sicherheitsmaßnahmen, die mehr Sicherheitsmaßnahmen erfordern. Häufig verwendete Metalllegierungen sind Zink, Blei und so weiter. Häufig verwendete Metalllegierungen sind Aluminium, Kupfer, Messing, Magnesium und so weiter. Longhua bietet exklusive Warm- und Kaltkammer-Druckguss-Services Bengbu Longhua Die Casting Machine Co., LTD ist ein Druckgussunternehmen mit starker Wettbewerbsfähigkeit in China . Wir verfügen über...

Über Hochdruck-Kokillenguss- Verfahren Mit Hochdruckguss lassen sich Gussteile schnell und wirtschaftlich herstellen. Diese Gussteile können aus verschiedenen Löchern, Gewinden und Kerben bestehen, die sich durch hohe Maßhaltigkeit und gute Oberflächengüte auszeichnen. Sie machen das Metall wirtschaftlich und erfordern wenig oder keine Oberflächenbehandlung. Das Prinzip des Druckgusses besteht darin, geschmolzenes Metall unter erheblichem Druck in eine Form oder Matrize zu pressen. Hierfür eingesetzte Maschinen arbeiten auf einem oder beiden Systemen: Warmkammer-Druckgussmaschine (für Metalle mit niedrigem Schmelzpunkt) Kaltkammer-Druckgussmaschine (für Metalle mit hohem Schmelzpunkt) Bei einer Warmkammer-Druckgussmaschine wird das Metall in einem Tiegel innerhalb der Maschine flüssig gehalten, und die Druckkammer, die das Metall in die Form fördert, befindet sich in der Metallnut. Solche Maschinen können pneumatisch betrieben werden, oder häufiger durch die Wirkung eines Stempelstücks, um Druck zu entwickeln. Das Gusseisen der Kaltkammermaschine wird im Warmhalteofen flüssig gehalten, mit einem Löffel oder einem speziellen Automaten aus dem Warmhalteofen in die Druckkammer überführt und mit einem Stempel in die Form gepresst. Einige einfache Maschinen werden von Hand bedient, aber um die Produktivität zu steigern, werden häufiger vollautomatische Maschinen eingesetzt. Beim Druckguss ist die aufwändige mehrteilige Konstruktion präzisionsgefertigter Kokillen und damit sehr teuer rauen Arbeitsbedingungen mit ständig wechselnden hohen Drücken und Temperaturen ausgesetzt. Für die Herstellung von Gussteilen aus Zink und Zinklegierungen können Formen aus unlegiertem Stahl hergestellt werden, aber für Magnesium, Aluminium, Kupfer und Legierungen dieser Metalle werden Formen im Allgemeinen aus warmgeformtem Stahl hergestellt, der viel haltbarer ist. Eine weitere Entwicklung des Druckgusses ist der Vakuumdruckguss. Es produziert Gussteile mit einem besseren Finish als gewöhnliche Hochdruckgussteile. Es gibt zwei Systeme, bei denen die Form entweder in einer Haube eingeschlossen ist, die die Luft absaugt, oder ein isolierter Ofen unter der Gießmaschine installiert ist, so dass Metall in die Form gezogen und darin verdichtet wird, während die Luft abgezogen wird. Basierend auf diesem Prinzip wurde ein Verfahren zur Herstellung von Gußeisen entwickelt.

Erstens, was ist Druckguss ? Druckguss ist ein Prozess, bei dem geschmolzenes Metall unter Druck in eine Form gespritzt wird und dann ein Gussprodukt mit einer präzisen Form oder Geometrie als Innenform der Form erhalten wird. In diesem Artikel werden wir über die Ausrüstung dieses Prozesses sprechen, was ist eine Druckgussmaschine, die übliche Art von Druckgussmaschine und deren Mechanismus und Auswahl. Zweitens, was ist die Druckgussmaschine ? Die Druckgussmaschine wird für den Metallgussprozess verwendet, durch die Druckgussmaschine wird geschmolzenes Metall in den Formhohlraum gespritzt. Wenn das Metall abkühlt und sich verfestigt, bildet es die Form eines Druckgusses, bei dem es sich um ein Herstellungsverfahren handelt, um Metallgussteile zu erhalten wie Aluminium- oder Zinkdruckguss. Drei, Druckgussmaschinentyp : Druckgussmaschinen können nach verschiedenen Klassifizierungsmethoden wie Verwendung und Größe in verschiedene Kategorien eingeteilt werden. Generell lassen sich Druckgussmaschinen in zwei Arten unterteilen: Warmkammer und Kaltkammer. 1.1. Warmkammer-Druckgussmaschine Die Warmkammermaschine weist eine mit dem Formhohlraum verbundene Druckkammer auf, der kontinuierlich geschmolzenes Metall zuströmen kann. Wenn der Zylinder der Kammer in seine drucklose Position zurückkehrt, wird das geschmolzene Metall in die Gießform eingeführt. An der Maschine ist ein Tiegel zum Schmelzen von Metall angebracht, und im Tiegel ist ein Kolbenmechanismus zum hydraulischen Einspritzen von Metall in die Form installiert. Einige Warmkammer-Druckgussmaschinen verwenden Druckluft, um Metall direkt in die Form zu pressen, ohne dass ein Kolbenmechanismus erforderlich ist. Der Einspritzmechanismus ist in geschmolzenes Metall eingetaucht, daher ist es notwendig, chemische Korrosion oder Korrosion des Taucheinspritzsystems zu vermeiden. Warmkammer-Druckgussmaschinen werden hauptsächlich zum Gießen von Zink, Zinn und anderen Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt verwendet. 1.2. Vorteile der Warmkammer-Druckgussmaschine -- Hohe Produktivität - Oberflächengüte verbessern - Fähigkeit zur Herstellung komplexer Gussteile - Enge Maßtoleranzen - Für Zinkdruckguss geeignet 2.1 Kaltkammer-Druckgussmaschine Bei der Kaltkammermaschine wird nach dem Schließen der Form aus einem separaten Warmhalteofen geschmolzenes Metall in die Kaltkammerhülse geschöpft. Das Metall wird dann in die Form gepresst, die zum Erstarren geöffnet wird, und der Guss wird gespritzt. Das Metall wird außerhalb der Maschine geschmolzen und dem Verdichtungsraum zugeführt. Es kann entsprechend der Bewegungsrichtung des Kompressionskolbens in eine vertikale Kaltkammer-Druckgussmaschine und eine horizontale Kaltkammer-Druckgussmaschine unterteilt werden. Das geschmolzene Metall wird aus dem Ofen der vertikalen Kaltkammer-Druckgussmaschine entnommen und in die Kompressionskammer eingespritzt. Das Metall wird von einem Kompressionskolben in die Form eingespritzt, und das restliche Metall wird von einem an...

Beim Druckgießen gibt es zwei Hauptprozesse - Warmkammer und Kaltkammer . Welche Technologie Sie wählen, hängt von Ihrer Projektspezifikation und der Art der Ergebnisse ab, die Sie erzielen möchten. In diesem Leitfaden besprechen wir die erstere Methode, einschließlich ihrer Funktionsweise, welche Metalle verwendet werden und welche Vorteile sie im Vergleich zu ihrem Gegenstück in der Kältekammer hat. Erstens, was ist Warmkammer-Druckguss ? Druckguss ist ein im frühen 20. Jahrhundert eingeführtes Herstellungsverfahren für dauerhafte Formen, bei dem geschmolzenes Metall mit großem Druck durch die Form gedrückt wird. Aufgrund des hohen angewendeten Drucks können mit dieser Methode Gussteile mit einem hohen Maß an Oberflächendetails, ausgezeichneter Maßgenauigkeit und extrem dünnen Wänden hergestellt werden – manchmal nur einen halben Millimeter klein. Industrielle Metallgussteile variieren stark in der Größe, von so klein wie 50 Pfund oder so. Zu den mit diesem Verfahren hergestellten Teilen gehören Werkzeuge, Maschinenteile, Vergaser, Motoren, verschiedene Schalen und Spielzeug. Zweitens über den Warmkammer-Druckguss Beim Warmkammer-Druckguss wird das Metall in einer angeschlossenen Druckgussmaschine erhitzt. Diese Gießmaschinen, auch als Schwanenhalsmaschinen bekannt, verfügen über eingebaute Öfen, die das Metall erhitzen, bis es einen geschmolzenen Zustand erreicht. Dieser Prozess verwendet einen Hydraulikkolben, um geschmolzenes Metall aus dem Ofen in die Form zu drücken. Diese Art des Druckgießens ist ein relativ schnelles Verfahren. Das Warmkammer-Druckgussverfahren wird für hochproduktive Anwendungen eingesetzt, die einen großen Ausstoß erfordern. Beim Kaltkammerguss erwärmt die Gießmaschine das Metall nicht. Stattdessen muss das geschmolzene Metall entweder manuell mit einer Pfanne oder mit einem automatisierten Pfannensystem in die Kammer gegossen werden. Sobald das Metall eingespritzt ist, drückt ein hydraulischer Kolben das geschmolzene Metall unter hohem Druck in die Form. 3. Werkstoffe für den Warmkammer-Druckguss. Da Warmkammer-Druckguss einen inneren Schmelzpunkt hat, empfehlen Hersteller von Warmkammer-Druckgussmaschinen die Verwendung von Metallen mit niedrigeren Schmelzpunkten. Dies geschieht, damit das Metall das Metall der Maschine unter Erwärmung oder hohem Druck nicht auflöst oder korrodiert. Beispielsweise werden Maschinenteile wie Kolben kontinuierlich in geschmolzenes Metall eingetaucht. Wenn das Metall einen zu hohen Schmelzpunkt hat, wird der Kolben weiter beschädigt und verliert seine Funktion. Dies kann einen teuren Ersatz erfordern. Materialien wie Aluminium haben einen höheren Schmelzpunkt. Das Metall hat einen Schmelzpunkt von 1.220 Grad Fahrenheit, verglichen mit 786 Grad für Materialien wie Zink. Daher ist Aluminium für das Warmkammer-Druckgussverfahren nicht geeignet. Die am besten geeigneten Werkstoffe für den Warmkammer-Druckguss sind Zink- und Magnesiumlegierungen, auf die weiter unten näher eingegangen wird. Z...

Herzlich Willkommen _ _ „Chen Guolong, Sekretär des Parteikomitees des Bengbu College, reiste nach Bengbu Longhua, um den Fortschritt des Druckguss-Automatisierungsprojekts zu inspizieren und zu leiten.“ Am 15. August 2022 leitete Chen Guolong, Mitglied des Parteikomitees und Sekretär des Bengbu College (CPC-Mitglied, Doktor der Naturwissenschaften, Postdoktorand, Professor, Master Supervisor des Instituts für Software, Chinesische Akademie der Wissenschaften) den Dekan der Fakultät für Informatik des Bengbu College, Huang Yinghui, Direktor des Wissenschaftlichen Forschungsbüros, Wu Jie, Computerexperte Dr. Li Xianwei [Information und Kommunikation (Computersystem- und Netzwerktechnik) Major der Waseda University in Japan, Master Supervisor)] ging nach Bengbu Longhua den Fortschritt des von Bengbu College und Bengbu Longhua gemeinsam entwickelten Druckguss-Automatisierungsprojekts zu inspizieren und zu leiten. Das Projekt ging durch 1 Nach mehr als Jahren Forschung und Entwicklung und wiederholter Versuchsproduktion, Alle technischen Indikatoren der Druckgussautomatisierung haben die nationalen Standards GB/T31555-2015 der Volksrepublik China erreicht, und einige technische Indikatoren haben die nationalen Standards übertroffen. Die geistigen Eigentumsrechte der Druckgussautomatisierung sind völlig unabhängig und der Lokalisierungsgrad hat 99% erreicht. Während der gemeinsamen F&E und Produktion hat dieses Hightech-Produkt nacheinander 9 Erfindungspatente, 1 Computersoftware-Urheberrecht und 1 Designzertifikat für integrierte Schaltpläne erhalten. High-Tech-Produkte für die Druckgussautomatisierung wurden in 27 Länder und Regionen verkauft. Aufgrund des hohen Automatisierungsgrades, der hohen Kostenleistung, der geringen Ausfallrate und der einfachen Bedienung wurde dieses Produkt von neuen und alten Kunden von Longhua gut angenommen. Die Geburt dieses Produkts hat die inländischen Produktions- und Beschaffungskosten externer Druckgusshersteller durch den Ersatz von Robotern direkt reduziert Arbeitsunfälle im Produktionsprozess auf Null und erhöhen gleichzeitig die Devisenreserven für des Landes und steigern die Wettbewerbsfähigkeit nationaler Marken auf dem internationalen Markt. Der Ersatz von Arbeit durch Roboter ist ein unvermeidlicher Trend in der industriellen Automatisierung! Foto: Mitglied des Parteikomitees des Bengbu College, Sekretär Chen Guolong, Dekan der School of Computer Science Huang Yinghui, Direktor des Wissenschaftlichen Forschungsbüros Wu Jie, Computerexperte Dr. Li Xianwei usw.

Структура машины для литья под давлением : От общей конструкции: рама колонны, рама, впрыск, гидравлика, электрика, смазка, охлаждение, безопасность Из функциональных точек машины: зажимной механизм, механизм впрыска, гидравлическая трансмиссия, электрическое управление, защитная защита. Зажимной механизм: Функция: он в основном реализует действие по закрытию формы, блокировке формы и извлечению продукта. 1, состав (1) Три пластины: подвижная пластина сиденья, доработка пластины сиденья, хвостовая пластина (1) Коринфская колонна: коленчатый механизм: длинная петля, маленькая петля, крюковая петля, соединенная с подвижной опорной плитой, хвостовой пластиной и закрытым гидравлическим цилиндром. (2) механизм эжектора: гидроцилиндр эжектора, наперсток, закрепленный в подвижной опорной плите (3) Механизм регулировки пресс-формы: двигатель регулировки пресс-формы, редукторный узел, закрепленный на хвостовой пластине. (4) Система смазки: смазочный насос с изогнутым коленом, слив масла, маслопровод, шунт 2. Рабочие характеристики (1) Механизм изгиба локтя A, эффект увеличения силы за счет системы шатуна изгиба колена может увеличить тягу зажимного гидравлического цилиндра в 16–26 раз, чтобы снизить расход топлива, уменьшить диаметр зажимного гидравлического цилиндра, уменьшить мощность насоса. , для достижения той же мощности. B, может реализовать движение закрытия пресс-формы с переменной скоростью: в процессе пресс-формы скорость движения движущейся опорной плиты пресс-формы быстро от нуля до максимума, затем постепенно замедляется, при этом изгиб локтя прямой до конца, скорость закрывания пресс-формы становится равной нулю, а затем самоблокирующееся состояние. C. Когда зажимная матрица заканчивается, усилие тяги может быть снято: когда зажимная матрица затянута, а коленчатый стержень вытянут по прямой линии, произойдет самоблокировка. В этот момент тяга прижимного гидроцилиндра может быть снята. Зажимная система все еще находится в закрытом состоянии. (2) Механизм выброса: После того, как машина откроет пресс-форму, толкатель и наперсток могут быть вытолкнуты за счет относительного движения штока поршня гидравлического цилиндра. Сила выброса, скорость выброса и время выброса могут регулироваться гидравлической системой, а двойной гидравлический цилиндр можно использовать для обеспечения равномерного усилия толкателя, мягкого движения и более разумного распределения выбрасывающих точечных отверстий. (3) Механизм регулировки пресс-формы: Регулируя двигатель пресс-формы для привода зубчатого колеса, хвостовая пластина и подвижный шаблон рамы фиксирующей колонны пресс-формы перемещаются вдоль тяги в осевом направлении, чтобы расширить или уменьшить расстояние между динамической отделкой опорной пластины, см. спецификацию для параметров. (4) Система смазки: Чтобы уменьшить износ при движении, на подвижной поверхности должно быть надлежащее смазочное масло. А для достижения своевременности и количественной смазки одновременно используйте смазочный насос, ав...

Машина для литья под давлением в основном состоит из механизма закрытия формы, механизма впрыска, гидравлической системы и системы управления мощностью. Кроме того, машина для литья под давлением также имеет детали и узлы, а также раму, другие устройства, вспомогательные устройства и другие детали. Принцип работы машины для литья под давлением : (1) В начале медленного впрыска на первом этапе гидравлическое масло системы поступает в полость через встроенную пластину масляного контура, а затем входит в полость через канал, чтобы подтолкнуть поршень впрыска к осталось добиться медленного впрыска. (2) Двухэтапное быстрое впрыскивание. Когда пуансон выходит за пределы литника ствола, регулирующий клапан гидроаккумулятора открывается, и гидравлическое масло быстро поступает в полость через литник. Объем гидравлического масла в полости быстро увеличивается, а скорость впрыска увеличивается. (3) Трехступенчатое наддувочное движение металлической жидкости, заполняющей полость, немедленно прекращается, легирующая жидкость начинает затвердевать, затем увеличивается прямое сопротивление пуансона, управляемое компьютерной программой, использование клапана управления аккумулятором открыто, через быстрый вход в полость, чтобы способствовать быстрому перемещению находящегося под давлением поршня и поршневого штока влево. Когда шток поршня и плавающий поршень внутри и снаружи конусного соединения усечены, так что образуется закрытая камера, поршень под давлением, шток поршня, плавающий поршень и давление камеры вместе создают эффект давления поршня. (4) политика медленного, быстрого и быстрого и медленного времени под давлением может регулироваться масляным клапаном управления масляной платой () роль системы гидравлической трансмиссии: через гидравлические компоненты (силовые компоненты, исполнительные компоненты, компоненты управления, вспомогательные компоненты) , рабочая среда) и мощность передачи контура, чтобы обеспечить различные действия....